Alcantara: un’azienda giapponese, 100% made in Italy!
Come si fa a definire una “eccellenza italiana” un’azienda che ha tutto il capitale in mano a due aziende giapponesi? E’ una domanda che da molto tempo aleggia nella mia mente ma, dopo aver visitato la fabbrica di Alcantara, ho trovato la risposta e non ho più alcun dubbio.
La storia
Per capirlo dobbiamo ripercorrere velocemente la storia di questa azienda, che è davvero originale. Siamo negli anni ’70, andava di moda il “rennino”, il giubbotto di pelle di renna, ve lo ricordate? Nel 1972 un giapponese, che non poteva sopportare di uccidere renne per fare vestiti, registra il brevetto di un materiale, composto da poliuretano e poliestere, che ha ottime potenzialità per essere sfruttato nel campo della moda. Si rende conto però che Tokio è poco “fashion” in quegli anni, o almeno è troppo lontana dai luoghi della moda classica. Pensare all’Italia è il passo successivo. Negli anni ’70 in Umbria c’erano delle sovvenzioni per chi investiva ed ecco che, proprio questa regione, fu scelta per aprire il primo e unico stabilimento dell’azienda.
Anche il nome, Alcantara, ben rappresenta questo collegamento tra l’Oriente e l’Occidente.
La parola deriva dall’arabo e significa ponte: un ponte appunto tra l’oriente e l’occidente.
Da allora sono passati più di 40 anni ma a Nera Montoro, in provincia di Terni, si trova ancora l’unico e solo stabilimento dove viene concepito e prodotto questo materiale, che è rigorosamente vietato chiamare tessuto.
Negli anni la proprietà è passata dall’essere una joint venture al 50% tra Eni e il Gruppo Toray ad essere un’azienda 100% giapponese in mano al Gruppo Toray per il 70% e al Gruppo Mitsui per il restante 30%.
La squadra di Alcantara
Oggi quasi 500 persone lavorano nello stabilimento, dove la catena di montaggio funziona 24 ore al giorno e viene interrotta solo due volte nel corso dell’anno per fare manutenzione agli impianti. Sempre qui si trova il centro ricerca che è tra i più importanti d’Europa nel settore tessile.
Un’azienda che, di giapponese, ha un bellissimo giardino all’ingresso del centro di sviluppo, ma poco altro. Tutti i dipendenti sono italiani, la maggior parte di Narni, il turnover è bassissimo, la
percentuale di giovani è molto alta. L’Ingegner Giovanni Belloni, capo dello stabilimento, è compaesano del sindaco di Narni e il rapporto dell’azienda con le istituzioni locali, regionali e nazionali è davvero esemplare, fatto di reciproca collaborazione ma anche di fatti concreti, come le borse di studio erogate ai cittadini di Narni o la generosa elargizione fatta alle popolazioni terremotate, della quale il Presidente Andrea Boragno non aveva detto nulla alla stampa intervenuta alla conferenza per la presentazione del nuovo piano di sviluppo. Si è saputo perché Catiuscia Marini, Presidente della Regione Umbria, intervenuta all’evento ha pubblicamente ringraziato l’azienda che aveva, fino a questo momento, mantenuto l’assoluto riserbo:
perché le cose, quando sono fatte col cuore e sono sentite, si fanno ma non si dicono. Insomma a dire che non è certo per marketing che l’azienda l’ha fatto, ma proprio perché è radicata nel territorio, nella popolazione e arriva al cuore delle persone.
Francesco De Rebotti, Sindaco di Narni, nel suo discorso durante la conferenza stampa, ha proprio sottolineato quanto sia orgoglioso della squadra di Alcantara che ben rappresenta tutti i valori tipici della territorio che la accoglie.
Centro riche, sviluppo, applicazione e stile.
Arrivando a Nera Montoro il primo edificio che si incontra è quello dove vengono fatti i test comportamentali dei prodotti, per vedere come reagiscono rispetto alle applicazioni per le quali verranno utilizzati.
L’Alcantara viene utilizzata prevalentemente nel settore automotive. La prima auto ad avere interni in Alcantara fu la Lancia Thema nel 1984, ma oggi l’azienda vanta collaborazioni praticamente con tutti i brand di auto del mondo.
Nell’auto viene utilizzata sempre più in sostituzione della pelle grazie alle sue caratteristiche:
- è molto più traspirante della pelle: avete presente quando, in estate, entrate in macchina e i sedili in pelle hanno raggiunto una temperatura proibitiva, oppure quando in inverno vi sedete e vi surgelate il posteriore? Ecco che con il sedile in Alcantara si riesce ad riesce ad avere una temperatura accettabile in tutte le stagioni
- pesa un 30-40% in meno rispetto alla pelle quindi per le auto in cui è necessario ridurre sempre più il peso ecco che viene scelta per questo
A livello di costi, la differenza tra un interno in pelle e uno in Alcantara non è praticamente percepibile, ecco quindi che, nel corso degli ultimi anni, le sue applicazioni in questo ambito sono cresciute moltissimo.
Poiché l’auto è uno degli sbocchi principali per questo materiale, proprio ai sedili viene dedicato un test ad hoc, testando la loro resistenza all’abrasione. Il robot Robert, acronimo di Robot for Energy and Reliability Test simula, in dieci giorni di passaggi continui, l’abrasione che subisce un sedile che percorre 250.000 km. Non avendo trama a ordito e anche grazie alla composizione con il poliuretano il materiale è più resistente allo strappo e anche dopo aver percorso così tanta strada non si rompe!
L’automotive è il settore più importante ma non è l’unico perché il materiale può essere adattato, per spessore, larghezza, composizione e trattamenti anche ad altri utilizzi che spaziano dall’abbigliamento, agli accessori, all’elettronica di consumo, all’interior design, ma anche al teatro: infatti sono stati realizzati in Alcantara alcuni sipari delle scene!
Proprio per questo vengono fatti anche altri test, come quello per il quale si usa Oscar, robot padre di Robert, che serve per testare le sedute dei divani, che, fino agli anni 2000 rappresentavano il mercato principale per Alcantara.
I reparti dello stabilimento
Usciti dal centro sviluppo ci sono diversi edifici che accolgono i quattro reparti della produzione:
Reparto Fibra: qui arrivano le materie prime, i polimeri che vengono trasformati in fibra e selezionati per essere messi in lavorazione al reparto feltro. Fino a qualche tempo fa la materia prima arrivava esclusivamente dal Giappone ma negli ultimi tempi sono stati aperti ad altri fornitori.
Reparto Feltro: entrando si viene investiti da un caldo umido quasi soffocante ma la temperatura e l’umidità sono quelli necessari per garantire il corretto svolgimento della lavorazione in questo reparto: 25° e 65% di umidità. Qui ci sono quattro linee di produzione che fanno la stessa cosa. Si comincia con la fresa che apre il fiocco di fibra e lo invia alle macchine di lavorazione. Poi si arriva alla carda dalla quale escono due veli che saranno sovrapposti. Fin qui il materiale è soffice e senza alcun tipo di resistenza, sembra un
enorme batuffolo di cotone. E’ solo nella fase di agugliatura che viene aumentata la sua compattezza ed ecco che viene creato quello che è chiamato feltro. Ne vengono prodotti 35 tipi diversi ed è la base di partenza per tutti i diversi utilizzi che verranno fatti dell’Alcantara. Alla fine di questa fase c’è l’ispezione e, solo dopo aver superato questa si passa al reparto Greggio. L’ispezione ha un duplice scopo: valutare l’aspetto del prodotto e interecettare i residui metallici con metal detector. Se i difetti sono troppo grandi allora il materiale viene scartato altrimenti può essere utilizzato solo per colori particolari che ne nascondono il difetto.
Reparto Greggio: Il feltro che arriva al greggio è un materiale che non contiene ancora il poliuretano, che viene inserito proprio in questo reparto. Il materiale ottenuto subisce a questo punto anche lavorazioni meccaniche che lo assottigliano e raggiunge gli spessori desiderati per i diversi impieghi. A questo punto il materiale è pronto per andare in tintoria.
Reparto Tintoria: qui il tessuto viene colorato con le macchine di tintura e poi passa all’ispezione finale, dove viene confrontato con le specifiche del progetto iniziale: se tutto è perfetto il materiale finito viene definito conforme e spedito al magazzino centrale che si trova ad Arese. Qualora invece si dovessero trovare dei difetti irrecuperabili, come buchi o effetti ragnatela, verrà bruciato e tutto dovrà essere rifatto.
Tutto questo processo produttivo dura 8 giorni e, dopo la tintura, il materiale può subire ulteriori lavorazioni e personalizzazioni, come il disegno a laser o la goffratura. Può anche essere preformato e tagliato, in modo da essere consegnato al cliente finale già pronto per essere utilizzato e non dover subire altre trasformazioni.
Cosa emerge da questo lungo racconto? Beh mi sembra talmente chiaro che non c’è bisogno di scriverlo, ma voglio sapere cosa ne pensate anche voi. Mi sembra evidente che la cura, l’attenzione, la qualità, l’artigianalità, unite alla tecnologia e alle performance di questa fabbrica siano tipici elementi del made in Italy, che ci contraddistinguono in tutto il mondo: i giapponesi l’hanno capito da anni ed ecco che Nera Montoro è diventata un’oasi di italianità, di proprietà dei giapponesi.
