Lamborghini: alla scoperta della fabbrica di Huracán e Aventador

Quando si arriva a Sant’Agata Bolognese, il cartello stradale dice “città della Lamborghini” ed effettivamente si vedono girare diversi bolidi, più o meno camuffati, con sound che sono musica per le orecchie degli appassionati. Superati i controlli in reception, ci si addentra in quello che sembra un piccolo paesino, con le vie intitolate alle auto che hanno fatto la storia del brand, creando incroci iconici, come quello tra Via Miura e Viale Ferruccio Lamborghini. Camminando tra le vie di questo borgo, che è come un paese dei balocchi, mi saltano all’occhio i parcheggi, coperti con pannelli solari. Huracán e Aventador vengono assemblate nel sito produttivo storico, quello creato nel 1963 da Ferruccio. Di quell’impianto in realtà è rimasto ben poco, il processo produttivo è completamente cambiato con l’arrivo di Audi, nel 1998. Si è passati da una produzione tradizionale ad un sistema just in time, che permette di risparmiare tempo. Unico elemento del passato è 1 metro quadro del pavimento originale del 1963: in mattoncini rossi. Il Brand dei quattro anelli invece ne ha messo uno di resina, molto più pratico e facile da tenere pulito, praticamente brilla.

Le donne in Lamborghini

Partiamo dal presupposto che tutto viene fatto a mano, l’uomo è al centro anche della produzione, proprio a testimonianza del fatto che l‘artigianalità è il marchio di fabbrica di Lamborghini. In produzione lavorano circa 600 persone, ma in linea ne lavorano meno della metà, le altre sono impegnate a preparare i carrellini che contengono i pezzi delle auto in produzione. Dei 600 addetti circa il 10% sono donne che si occupano della produzione e la maggior parte si trovano in Selleria. In Lamborghini le donne rappresentano circa il 20% del totale dei dipendenti, ma si percepisce un importante cambiamento in tal senso grazie anche all’arrivo della nuova Chief Marketing Officer, Katia Bassi, prima donna entrata a far parte del Management Board di Lamborghini, con un’esperienza in Aston Martin, in Nba, Fc Internazionale e Ferrari. Ma ve ne parlerò in un’altra occasione, torniamo alla fabbrica.

La linea di produzione di Huracán

Huracán è il primo progetto misto fatto da Audi e Lamborghini, però la casa madre ha lasciato ampio margine di autonomia alla Casa di Sant’Agata, anche per la scelta dei fornitori che infatti sono rimasti sempre quelli storici: Pirelli per le gomme, Brembo per i freni, la Carrozzeria Imperiale per la verniciatura. La produzione della Huracán, o meglio di tutte le auto col V10 (incluse quindi quelle da corsa), avviene lungo 24 stazioni, si parte dalla 00 e si arriva alla 23. In ogni stazione la macchina si ferma 35 minuti e, più o meno, vengono prodotte 13 Huracán al giorno. Alla stazione 00 arrivano le carrozzerie ibride della macchina, fatte in alluminio e carbonio, vengono tolte le portiere e parte l’assemblaggio.

Huracán line

La linea di produzione dell’Aventador

C’è poi la linea di produzione dell’Aventador, o meglio del V12 che ha la particolarità di avere tutti i pezzi italiani, per mantenere la propria identità. Viene assemblato lungo la sua linea di produzione: la Linea Motori, dove ci sono circa 15 persone che lo fanno interamente a mano e ne

realizzano 6 al giorno. Le stazioni dell’Aventador sono poi 12 e in ognuna la macchina si ferma per circa 80 minuti, molto più tempo rispetto alla Huracán perché ogni operatore fa più cose. Lungo la linea dell’Aventador si incontra anche l’unico robot della fabbrica, chiamato Robert: “lui” va in magazzino, prende la scocca che lascia alla stazione “0”, poi va a prendere il motore e lo porta alla stazione dove verrà montato all’interno dell’auto. Questo perché il V12 aspirato dell’Aventador, inclusa la trasmissione e i controlli, pesa circa 300 kg…un po’ troppo per un uomo. Nello stabilimento produttivo c’è in bella mostra una monoscocca dell’Aventador, fatta 100% di carbonio, realizzato anch’esso interamente in house, nell’edificio Carbonio, dove vengono sovrapposti i fogli di carbonio, cotti nei forni sottovuoto sugli stampi e successivamente lavorati per indurirlo e inspessirlo. Più o meno servono quattro ore per realizzare una monoscocca in carbonio. Ecco quindi che ogni giorno vengono prodotte tra le 5 e le 6 Aventador.

La selleria

Discorso a parte merita la Selleria, dove vengono realizzati gli interni, in pelle e alcantara. Poche le auto di serie, infatti il 70% delle Aventador sono fatte col programma “Ad Personam” che prevede personalizzazioni per qualunque cosa, tranne quello che non è conforme agli standard di sicurezza. Ad esempio un cruscotto non potrà mai essere realizzato di colore bianco, per evitare che la luce si rifletta in modo pericoloso, oppure le pinze dei freni non possono essere di certi colori che potrebbero inficiare la potenza e la capacità frenante. A parte questo, basta esprimere un desiderio e qui verrà trasformato in realtà. La pelle viene controllata, al tatto e alla vista, da addetti pazienti e precisi, poi un macchinario “legge” le indicazioni e taglia la pelle. Molti gli scarti che però non vengono buttati ma rivenduti a società che li usano per oggetti più piccoli, come scarpe o portafogli. Il tutto viene poi cucito a macchina dalle sarte del reparto, più che una fabbrica di auto, sembra un atelier di moda.

Selleria

L’accendiamo?

L’ultima stazione, sia per la Huracán che per l’Aventador è quella in cui l’auto viene accesa per la prima volta: e in fabbrica si diffonde una sinfonia che mette i brividi. Gli addetti spostano quindi le vetture e poi partono per i controlli. Lamborghini non ha un proprio circuito e le macchine vengono testate sulle strade di Sant’Agata e dintorni: due diversi dipartimenti dell’azienda se ne occupano, la qualità e la produzione, quattro giorni a testa. Dopo otto giorni di test in cui i piloti registrano le indicazioni che poi vengono recepite dai dipartimenti, le auto hanno fatto circa 80 km e sono pronte per essere consegnate.