Manifattura Lamborghini: ecco dove nascono Revuelto e Temerario

Per chi, come me, ama le auto, ci sono luoghi magici che rappresentano vere e proprie tappe di viaggi sensoriali. Visitare la Manifattura Lamborghini a Sant’Agata Bolognese non significa solo fare un tour in una fabbrica ma entrare nel cuore pulsante di una comunità vivente e farsi pervadere dalla sua essenza.

Avevo già visitato le linee di produzione della Urus, dove oggi vengono prodotte 30 unità al giorno e la previsione è di arrivare a 35 entro la fine di quest’anno. Ero quindi molto curiosa di vedere lo stabilimento di Revuelto e Temerario che nascono sulle “ceneri”, per modo di dire, di quelle della Huracan e dell’Aventador.

Le ventinove stazioni della Manifattura Lamborghini

Ventinove stazioni, ognuna delle quali è la tappa di un viaggio in cui robot e operai specializzati lavorano insieme per creare Revuelto e Temerario. Alcuni robot operano da soli, altri sono “collaborativi” e vengono affiancati da persone che gli danno vita.

Ogni auto si ferma in una stazione per 32 minuti, scanditi dai display appesi al soffitto dello stabilimenti, e ci vogliono due giorni per farla uscire dalla linea produttiva e portarla al collaudo finale. Attualmente ogni giorno vengono prodotte 9 Revuelto e 1 Temerario.

Alla stazione 00 arrivano i telai verniciati, alcuni all’interno e altri dall’esterno, e qui le auto ricevono i primi cablaggi e i primi tubi. Dalla stazione 8 iniziano poi a montare gli interni: plancia e cablaggi ad alto voltaggio. I materiali e le parti delle auto si spostano lungo i corridoi della linea produttiva grazie agli AGV: Automated Guided Vehicle. Questi si spostano grazie ad un sistema che usa GPS, Wifi e sensori sul pavimento. Sono gentili ed educati, se li incrociate si fermano, aspettano pazientemente che passiate e ripartono.

La fibra di carbonio: eredità di un passato visionario

Le scocche che arrivano alla stazione 00 hanno una caratteristica fondamentale: sono realizzate interamente in fibra di carbonio in un settore della fabbrica che si chiama CFK, Carbon Fiber Komposite.

Il carbonio garantisce più rigidità ed è molto leggero ma richiede un trattamento lungo e complesso. Molti gli investimenti fatti da Lamborghini, che non è certo una neofita di questo materiale visto che è stato introdotto già da Horacio Pagani che ha collaborato al progetto della Countach degli anni ’70, un’auto che ha fatto la storia del marchio. Il telaio monoscocca si chiama “monofuselage” e gli operai che stendono letteralmente a mano il carbonio devono fare dodici settimane di training prima di poter diventare realmente operativi.

Il reparto “Verniciatura”

Nel telaio, oltre al carbonio sono presenti parti anche in alluminio ad alta resistenza e poi queste scocche vanno alla verniciatura, dove vengono verniciate le Urus e la pre-produzione della Temerario.

Le Revuelto invece vengono verniciate fuori perché sono fatte interamente a mano. Si può scegliere tra 120 colori, di cui 13 standard, poi ci sono i tre speciali, quelli iconici delle Lamborghini del passato, e poi i colori opachi e tutti quelli Ad Personam. Le vernici impiegate sono a base d’acqua invece che a solvente, a sottolineare come la sportività in Lamborghini sia sostenibile.

I “Matrimoni” in fabbrica

Tutti i motori di Sant’Agata Bolognese vengono fatti a mano e testati per almeno due ore in camere apposite. In fabbrica si svolgono due “Matrimoni”: quello tra il telaio e il motore V12 e quello con la batteria ad alto voltaggio. Gli AGV spostano il cuore della macchina: motore, trasmissione, sospensioni fin sotto il telaio che cala dall’alto. A questo punto intervengono gli operai per realizzare la fusione perfetta tra i due componenti, il Mariage appunto.

In occasione del tour della fabbrica Lamborghini abbiamo avuto l’opportunità anche di entrare al Centro Stile dove tutto nasce.

Abbiamo parlato con Davide Bizzarri, Head of Vehicle Motion in Lamborghini, che ha realizzato il nuovo propulsore di

Revuelto e Temerario e ci ha accompagnato alla scoperta di questi motori che sono vere e proprie opere d’arte di ingegneria.

La “Selleria”

Alla stazione 24 vengono montate le sospensioni. Nel reparto Selleria vengono realizzati gli interni dell’auto e alcune delle personalizzazioni relative a colori e finiture. Poiché l’attenzione ad evitare sprechi è diventato il modus operandi dell’intero universo Lamborghini questo riguarda anche i materiali di rivestimento, tagliati nel reparto grazie ad una serie di macchinari di ultima generazione che limitano il più possibile gli scarti.

Questo procedimento è automatizzato mentre il resto è fatto ancora tutto a mano con molti operai che, letteralmente, tagliano a cuciono proprio con le macchine per cucire. La selleria abbina pellami pregiati al nuovo tessuto ultraleggero Corsa-Tex in microfibra Dinamica®, realizzato in poliestere riciclato attraverso un processo produttivo a base di acqua. Il cliente può personalizzare gli interni optando per un mix bilanciato di pelle e Corsa-Tex, oppure privilegiare l’uno o l’altro materiale in percentuale maggiore a seconda della propria preferenza, avendo inoltre a disposizione ben 70 opzioni cromatiche. Sembra di essere in un atelier di moda con stoffe, pelli, spolette di filo. Qui prendono forma i sedili, la plancia e tutte le rifiniture interne dell’auto grazie all’intervento di operai-sarti che seguono con cura ogni passaggio.

Tutto finisce alla stazione 29 dove Revuelto e Temerario iniziano la loro avventura su strada con il collaudo, prima di essere consegnate ai proprietari che le avranno aspettate circa due anni!